اهمیت زمان تعمیرات در مدیریت عملکرد

میانگین زمان تعمیر یک معیار ارزشمند است که به بخش های تعمیر و نگهداری کمک می کند تا کارایی را بهینه کنند، زمان خرابی برنامه ریزی نشده را محدود کنند و سود را افزایش دهند. این اندازه گیری فرآیندهای ناکارآمد را روشن می کند که می توانند کاهش یا حذف شوند تا در هزینه ها صرفه جویی شود و تجهیزات به حالت کار بهینه بازگردند.

MTTR

Mean Time to Repair به معنای میانگین زمان تعمیر است. این مفهوم در زمینه مدیریت عملکرد و نگهداری و تعمیرات استفاده می‌شود و نشان‌دهنده میانگین زمانی است که یک سیستم یا تجهیزات برای تعمیرات پس از وقوع خطا نیاز دارد.

MTTR مهم است زیرا با کاهش این زمان می‌توان کارایی و عملکرد سیستم را بهبود بخشید و هزینه‌های ناشی از توقف‌های ناگهانی را کاهش داد.

دانستن MTTR سازمان شما می تواند تأثیرات قابل توجهی بر کارایی و عملکرد کلی آن داشته باشد. معمولاً ارزش بالا به این معنی است که فرآیندهای تعمیر و نگهداری شما نیاز به بهبود دارند تا کارآمدتر و مؤثرتر شوند. اما، اگر سازمان شما MTTR پایینی داشته باشد، فرآیندهای تعمیر و نگهداری شما روان و کارآمد هستند. این به معنای خرابی کمتر و عملکرد کلی بالاتر است. اینجاست که اهمیت زمان تعمیرات مشخص میشود.

بهترین شاخص های کاهش MTTR

ارتقاء آمادگی و آموزش کارکنان: اطمینان حاصل کردن از کارکنان دارای مهارت و تجربه لازم برای تعمیرات سریع و موثر
بهبود فرآیندهای نگهداری و تعمیرات: بهینه‌سازی فرآیندهای نگهداری و تعمیرات، از جمله تأمین قطعات یدکی، برنامه‌ریزی تعمیرات پیشگیرانه و استفاده از روش‌های مدیریت دانش
استفاده از فناوری‌های پیشرفته: استفاده از سامانه‌های نظارتی و ابزارهای دیاگنوستیک پیشرفته برای تشخیص سریع مشکلات و تعمیر سریع آن‌ها
بهبود هماهنگی و ارتباطات: افزایش هماهنگی و ارتباطات بین تیم‌های مختلف نگهداری و تعمیرات و اجرایی
پیش بینی و پیشگیری از خطا: شناسایی مسائل پتانسیلی و اقدامات پیشگیرانه از وقوع خطا

برای محاسبه MTTR، تعداد کل تعمیرات انجام شده در یک دوره زمانی و کل زمان صرف شده برای آن تعمیرات را تقسیم کنید. فرمول محاسبه MTTR این است:

MTTR = کل زمان صرف شده برای تعمیرات / تعداد تعمیرات انجام شده.

این به شما میانگین زمان لازم برای تکمیل هر کار تعمیر را می دهد.

MTBF

MTBF به معنای Mean Time Between Failures است و به میانگین زمانی اشاره دارد که بین دو خرابی یا نقص در یک سیستم، تجهیزات یا دستگاه مشخص می‌گذرد. این مفهوم در زمینه مهندسی نگهداری و تعمیرات استفاده می‌شود و نشان‌دهنده میانگین زمانی بین دو خرابی متوالی یک واحد است. MTBF معمولاً به عنوان یک شاخص از پایداری و قابلیت اطمینان سیستم مورد بررسی استفاده می‌شود.

MTBF یک معیار نگهداری است که مدت زمان کارکرد تجهیزات بدون اختلال را نشان می دهد. این به طور مستقیم به در دسترس بودن تجهیزات مربوط می شود. در دسترس بودن، که به عنوان زمان کار نیز شناخته می شود، یکی از شاخص های کلیدی اثربخشی کلی تجهیزات است و همیشه یک منطقه تمرکز برای بهبود بهره وری است. کل زمان کارکرد یک تجهیزات را می توان بر حسب MTBF همراه با معیار دیگری، MTTR (میانگین زمان تعمیر) بیان کرد.

توجه به این نکته ضروری است که MTBF فقط برای موارد قابل تعمیر قابل استفاده است. فرآیندهای تولید می توانند از آن برای برنامه ریزی برای موارد احتمالی که نیاز به تعمیر تجهیزات کلیدی دارند، استفاده کنند. آگاهی از این داده ها بینش هایی را برای تصمیم گیری صحیح برای کارخانه فراهم می کند.

افزایش MTBF باعث افزایش زمان کارکرد تجهیزات می شود. ردیابی MTBF برای هر قطعه از تجهیزات، به ویژه تجهیزاتی که نیاز به عملیات مداوم دارند، به تیم تعمیر و نگهداری اجازه می دهد تا فعالیت های تعمیر و نگهداری را به طور موثر برنامه ریزی کند.

اولین قدم برای بهبود MTBF این است که مطمئن شوید داده های جمع آوری شده دقیق هستند. توسعه ابزارهایی مانند نرم افزارهای مختلف تعمیر و نگهداری می تواند تضمین کند که داده ها به درستی و دقیق ثبت می شوند.

گام بعدی برای جمع آوری داده ها استفاده از آن برای انجام پیشگیرانه نگهداری پیشگیرانه است. اهمیت زمان تعمیرات برای انجام بررسی‌های تعمیر و نگهداری و فعالیت‌هایی مانند بررسی روغن‌کاری مناسب، تراز کردن سیستم‌های کالیبراسیون و تمیز کردن، با کاهش قابل توجه تعداد توقف‌های عمده ناشی از خرابی‌ها، نتیجه می‌دهد.

بهترین شاخص‌های بهبود MTBF

انجام برنامه‌های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه: برنامه‌ریزی و اجرای منظم فعالیت‌های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه به منظورکاهش خرابی‌ها، توقفات غیرمنتظره و افزایش بهره‌وری
بهبود کیفیت مواد، قطعات و تجهیزات: استفاده از مواد، قطعات و تجهیزات با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای بین‌المللی و کاهش مواد بازیافتی
آموزش و آگاهی کارکنان: اطمینان حاصل کردن از آموزش و آگاهی کافی کارکنان در زمینه نگهداری و تعمیرات و استفاده صحیح و بهینه از تجهیزات و دستگاه‌ها و داده‌ها و آمارها برای بهبود عملکرد
بهینه‌سازی فرآیندها و روش‌های تولید: بهبود فرآیندهای تولید، کنترل کیفیت و بهینه‌سازی روش‌های تست و تأمین مواد می‌تواند

نحوه محاسبه MTBF

MTBF با در نظر گرفتن کل زمان در حال اجرا یک قطعه (یعنی زمان کار) و تقسیم آن بر تعداد خرابی هایی که در همان دوره رخ داده است، محاسبه می شود.

MTBF = کل زمان کار / تعداد خرابی

OEE

OEE به معنای Overall Equipment Effectiveness است و یک شاخص کلی برای اندازه‌گیری عملکرد و کارایی تجهیزات و دستگاه‌های تولیدی است. این شاخص به ترکیبی از سه عامل کلیدی شامل موارد زیر تقسیم می‌شود:

میزان تولید خالص: نسبت میانگین تعداد قطعات تولید شده به تعداد قطعات مورد انتظار
بهره‌وری کیفیت: نسبت قطعات خوب و قابل قبول به کل قطعات تولید شده
بهره‌وری زمان: نسبت زمان واقعی تولید به زمان مورد نیاز برای تولید کامل

پیشنهاد برای مطالعه بیشتر: عوامل کلیدی در موفقیت سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات

بهترین شاخص‌های بهبود OEE

بهینه‌سازی زمان تعمیرات: کاهش زمان تعمیرات و تغییرات، استفاده از قطعات یدکی مناسب و افزایش توانایی تعمیر توسط کارکنان ماهر
اجرای برنامه‌ریزی تولید بهینه: بهینه‌سازی برنامه‌ریزی تولید، جریان کار و ترتیب تولید
بهبود بهره‌وری تجهیزات: اجرای برنامه‌های نگهداری پیشگیرانه، کاهش زمان تعمیرات و بهینه‌سازی فرآیندهای تولید

ساده ترین راه برای محاسبه OEE نسبت زمان کاملاً مولد به زمان تولید برنامه ریزی شده است. زمان کاملاً مولد تنها راه دیگری برای گفتن تولید قطعات خوب در سریعترین زمان ممکن (زمان چرخه ایده آل) بدون زمان توقف است. محاسبه ساده OEE به صورت زیر است:

OEE = (تعداد خوب × زمان چرخه ایده آل) / زمان تولید برنامه ریزی شده

TEEP

TEEP به معنای Total Effective Equipment Performance است و یک شاخص برای اندازه‌گیری بهره‌وری کلی تجهیزات و دستگاه‌های تولیدی است. این شاخص نشان‌دهنده درصد زمانی است که تجهیزات در حال تولید محصول مفید هستند.

TEEP=(زمان بهره‌وری*کیفیت بهره‌وری*میزان تولید خالص )/(زمان کل ممکن برای تولید)

PMP

Planned Maintenance Percentage به معنای درصد نگهداری برنامه‌ریزی شده است. این معیار نشان دهنده درصد زمانی است که برای انجام نگهداری برنامه‌ریزی شده بر روی تجهیزات یا دستگاه‌ها صرف می‌شود. این درصد نشان‌دهنده تاثیر و اهمیت نگهداری پیشگیرانه و برنامه‌ریزی شده در حفظ بهره‌وری و عملکرد بهینه تجهیزات است. بهبود این معیار می‌تواند به افزایش بهره‌وری و کاهش خرابی‌های غیرمنتظره منجر شود.

بهترین شاخص‌های بهبود PMP

استفاده از سیستم‌های CMMS: استفاده از سیستم‌های مدیریت نگهداری و تعمیرات (CMMS) برای برنامه‌ریزی، پیگیری و اجرای فعالیت‌های نگهداری برنامه‌ریزی شده