زمان سنجی و روش‌های آن

زمان سنجی یکی از الزامات تولید است و در صورتی که به آن توجه نشود زیان های خسارت باری را به وجود خواهد آورد. بسیاری از شرکت‌هایی که به زمان سنجی توجهی نداشته و فرآیندهای خود را بدون آن انجام می دهند، پس از مدتی با هزینه‌هایی مواجه خواهند شد که آن‌ها را مجبور به توقف تولید می‌کند که این مسئله مانع از پیشرفت می‌شود.

در این مقاله قصد داریم شما را با مفهوم زمان سنجی و ضرورت بکارگیری آن در تولید آشنا کنیم.

زمان سنجی چیست؟

یکی از مهم‌ترین مهارت‌ها برای ورود به بازار کار در رشته مهندسی صنایع، آشنایی و تسلط به مفهوم زمان سنجی است. زمان سنجی به بهترین زمان برای انجام کار و فرآیندی معین که با استفاده از روش‌‌های مختلفی انجام می‌شود، گفته می‌شود؛ به طور کلی بکارگیری روش‌های مختلف برای تعیین زمان استاندارد انجام کار توسط اپراتور در حدود کیفی مشخص شده را زمان سنجی می‌گویند.

برای تعیین این زمان استاتدارد روش‌های مختلفی به کار گرفته می‌شود که بسته به استانداردها، سیستم کیفیت و سیاست‌های تولید متفاوت خواهد بود. روش ‌های انتخابی باید به گونه‌ای باشد که در کنار افرایش کیفیت و بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها در تولید را هم به همراه داشته باشد.

روش انتخابی در زمان سنجی از اهمیت بالایی برخوردار است؛ به نحوی که اشتباه در انتخاب نه تنها کیفیت را افزایش نمی‌دهد بلکه خروجی  کالای معیوب را افزایش داده و اقلام عودتی را چند برابر می‌کند که این مسئله در ایجاد اعتبار و اعتماد در مشتری تاثیر منفی دارد.

هدف

مهم‌ترین هدف پیدا کردن زمان استاندارد برای فرآیندها است تا برنامه ریزی صحیح برای منابع و نیروی انسانی انجام شود. با استفاده از زمان سنجی ایده آل فرآیند بالانس خط تولید به درستی انجام شده و در نتیجه گلوگاه‌ها مشخص می‌شود و در نهایت موانع تولید رفع خواهند شد.

زمان یکی از پارامترها برای تحلیل و آنالیز روش‌ها می‌باشد و داشتن این مولفه بررسی نمودار فرآیندها برای محاسبه میزان بهره‌وری سیستم مهم است.یکی از اهدافی که به دنبال دارد محاسبه قیمت تمام شده  برای تولید و قرار دادن مبنایی برای کنترل هزینه های منابع است.

همچنین استفاده از آن امکان مقایسه  گزینه‌های مختلف تولید را فراهم می‌کند تا بهترین آن‌ها انتخاب شود. به دست آوردن اطلاعات درباره‌ی منابع و برنامه‌ها برای مدیران را فراهم می‌کند.

مقاله پیشنهادی: نظام آراستگی محیط کار 5s

کاربرد زمان سنجی در تولید

• محسابه تعداد نیروی انسانی مورد نیاز
• محاسبه تعداد ماشین و تجهیزات مورد نیاز
• تخصیص صحیح اپراتور و ماشین به یکدیگر
• بالانس خط تولید و خط مونتاژ
• اجرای سیستم دستمزد تشویقی
• تعیین ظرفیت تولید واحدهای صنعتی
• برنامه‌ریزی نیروی انسانی
• برنامه‌ریزی تولید
• کنترل و مدیریت تولید
• مشخص کردن قیمت تمام شده برای محصولات و قطعات

مراحل اصلی فرآیند زمان سنجی

• با توجه به هدف و گلوگاه‌های موجود انتخاب فرآیند مورد مطالعه
• ثبت کلیه اطلاعات مرتبط با شرایط کاری
• بررسی روش ثبت شده برای اطمینان از استفاده از کاراترین روش‌ها
• تفکیک عناصر مفید و غیر نفید از یکدیگر
• اندازه گیری زمان انجام هر یک از عناصر کاری با استفاده از مناسب‌ترین روش اندازه گیری کار
• تعیین زمان استاندارد برای عناصر کاری که شامل الوانس مجاز است. (الوانس:: بیکاری‌های مجاز برای کار و عناصر کاری)
• تعیین دقیق فعالیت‌ها و روش‌های انجام عملیاتی

انواع روش‌ها

الف) روش‌های مشاهده مستقیم

1. استفاده از کرونومتر: با استفااده از مشدهده مستقیم عملیات انجام می‌شود که در این روش هر چه تعداد مشاهده از سیکل کاری بیشار باشد دقت در نتایج بدست آمده هم بیشتر است.
2. نمونه گیری از کار: روشی برای تعیین درصد احتمال وقوع هر نوع فعالیت از طریق نمونه گیری آماری و مشاهدات تصادفی است. برای این کار گروه‌های ۱۵ نفره مشخص می‌شوند و با مراجعه تصادفی به محل کار اپراتور بیکاری و مشغول بودن او را ثبت می‌کند. این روش برای اصلاحات در کار و شناسایی افراد متقلب در کار بکار برده می‌شود.
   

   ---

   در کاسپین بخوانید: کانبان چیست؟

ب) روش‌های مبتنی بر استفاده از داده‌های استاندارد

1. روش MTM (خرد کردن حرکات اپراتور و تعیین زمان هر کدام)

اطلاعات مربوط به این روش از آنالیز فیلم‌های مربوط به سطوح مختلف کاری برداشته شده و زمان نرمال برای کار یک اپراتور تنظیم می‌شود.

مزایای روش MTM

• به علت عدم استفاده از کرونومتر و برخورد مستقیم با کاربر از مطلوبیت خاصی برخوردار است.
• برآورد زمان فرآیند قبل از انجام آن امکان پذیر است.
• تعیین زمان فعالیت‌ها در همه شرایط انجام
• نیاز به تعیین ضریب عملکرد ندارد.
• زمان سنجی فرآیندهایی که از طریق کرونومتر ممکن نیست.
• توجه به جزئیات هر فعالیت، سهولت آنالیز و ایجاد بهبود

معایب روش MTM

• فقط برای فرآیندهای دستی پیاده سازی می‌شود.
• برای آنوزش و تشریح سیستم به زمان زیادی نیاز است.
• با توجه به آنالیز جزئیات هر فعالیت روشی زمان‌بر است.
• برای تعیین زمان سیکل‌های طولانی به نفر_ساعت بیشتری نیاز است.

2. روش MOST

حرکات قطعه به جای اپراتور ارزیابی می‌شود و کارعبارت است از جابه‌جایی شئ که کلیه فعالیت‌های روزانه در آن تعریف می‌شود و توجه بر روی قطعه کار و عملیات وارد بر آن است؛ در واقع کار چیزی در نظر می‌گیرد که با صرف انرژی برای انجام فرآیند همراه است. این روش ساده شده روش قبلی است که در برگیرنده سیستم سریع و آسان و با دقت خوب است.

نسبت به روش قبلی سرعت زمان سنجی را افرایش داده و برای عملیات با سیکل کوتاه و طولانی و تکرار زیاد و کم بسیار مناسب است.

با توجه به ضرورت زمان سنجی در تولید، می‌توانید سوالات خود را در خصوص طراحی، اجرا و کنترل روش‌های زمان سنجی در خطوط تولید از مشاوران کاسپین بپرسید، برای این کار کلیک کنید.

کاربرد روش MOST

• در فعالیت‌های دستی و معمول در صنعت کاربرد دارد.
• آنالیز دقیق عملیات تکراری با سیکل کوتاه مانند: بسته بندی اقلام کوچک و مونتاژ کیف‌های الکترونیکی
• استفاده در فعالیت با سیکل‌های طولانی و تعداد تکرار کم مانند: تعمیرات و نگهداری، حمل و نقل مواد، آماده سازی و مونتاژهای سنگین

مولفه‌های لازم برای انتخاب روش MOST

• تعداد تکرار عملیات و سیکل در هر هفته
• دقت مورد نیاز در هر فعالیت
• مقدار مسافت عمل
• وزن موثر وارده بر هر دست

ج) روش‌های تخمینی

1. روش تخمینی تحلیلی (زمان هر جز فعالیت جداگانه تخمین زده می‌شود)
2. روش تخمینی مقایسه‌ای (زمان فعالیت به صورت یکجا تخمین زده می‌شود)

کلام پایانی

بدون زمان سنجی امکان اینکه تولید در صنعت روند اصولی خود را طی کند، تقریبا غیر ممکن است و این مسئله باید همواره مورد توجه مدیران باشد، تا روش‌ها و گزینه‌های مختلفی را برای فرآیند زمان سنجی به کار بگیرند. بدون زمان سنجی تولید بدون برنامه خواهد بود و برنامه ریزی برای منابع و پروژه‌های پیش روی شرکت پیاده سازی نمی‌شود.

تهیه شده توسط تیم تولید محتوای هلدینگ کاسپین | نویسنده: سیده فاطمه حوائجی | منابع: کتاب ارزیابی کار و زمان دکتر مرعشی و همچنین سایت صنایع بیست